滲碳氮化常見問題與解決

氮化表面硬度或深度不夠

　　(1)可能是鋼料化學成分不適合作氮化處理.

　　(2)可能是氮化處理前的組織不適合.

　　(3)可能是氮化溫度過高或太低.

　　(4)爐中之溫度或流氣不均勻.

　　(5)氨氣的流量不足.

　　(6)滲氮的時間不夠長. 氮化工件彎曲很厲害

　　(1)氮化前的弛力退火處理沒有做好.

　　(2)工件幾何曲線設計不良，例如不對稱、厚薄變化太大等因素.

　　(3)氮化中被處理的工件放置方法不對.

　　(4)被處理工件表面性質不均勻，例如清洗不均或表面溫度不均等因素. 氮化工件發生龜裂剝離現象

　　(1)氨的分解率超過85%，可能發生此現象.

　　(2)滲氮處理前工件表面存在脫碳層.

　　(3)工件設計有明顯的銳角存在.

　　(4)白層太厚時. 氮化工件的白層過厚

　　(1)滲氮處理的溫度太低.

　　(2)氨的分解率低于15%時，可能發生此現象.

　　(3)在冷卻過程不恰當. 氮化處理時之氨分解率不穩定

　　(1)分解率測定器管路漏氣.

　　(2)滲氮處理時裝入爐內的工件太少.

　　(3)爐中壓力變化導致氨氣流量改變.

　　(4)觸媒作用不當. 工件需進行機械加工處如何防止滲碳？

　　(1)鍍銅法，鍍上厚度20mm以上的銅層.

　　(2)涂敷涂敷劑后乾燥，可使用水玻璃溶液中懸浮銅粉.

　　(3)涂敷防碳涂敷劑后乾燥，主要使用硼砂和有機溶劑為主.

　　(4)氧化鐵和黏土混合物涂敷法.

　　(5)利用套筒或套螺絲. 滲碳后工件硬度不足

　　(1)冷卻速度不足，可利用噴水冷卻或鹽水冷卻.

　　(2)滲碳不足，可使用強力滲碳劑.

　　(3)淬火溫度不足.

　　(4)淬火時加熱發生之脫碳現象所導致，可使用鹽浴爐直接淬火. 滲碳層剝離現象

　　(1)含碳量之濃度坡度太大，應施以擴散退火.

　　(2)不存在中間層，應緩和滲碳的速率.

　　(3)過滲碳現象，可考慮研磨前次之滲碳層.

　　(4)反覆滲碳亦可能產生滲碳層剝離的現象.

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