模具熱處理中的缺陷

模具熱處理中的缺陷

鍛模失效有多方面的原因，本處權分析由于材料熱處理的原因所引起的模具失效。
（一）  開裂  1．鋼材內(nèi)在質(zhì)量引起開裂：嚴格控制鋼材內(nèi)在質(zhì)量。  2．原始組織粗大：通過適當?shù)念A先熱處理改善組織。  3．淬火溫度過高或保溫時間過長：正確掌握加熱處理改善組織。  4．在回火脆性區(qū)內(nèi)回火：盡量避免在回火脆性區(qū)內(nèi)回火。  5．回火溫度偏低或回火時間不足：選取合適的回火工藝。 
（二）  裂紋  1．原材料有顯微裂紋：嚴格控制原材料內(nèi)在質(zhì)量。  2．熱處理操作不當（加熱速度太快，冷卻劑選取不當，冷卻時間過長）：注意預熱，選取合適的冷卻劑。  3．模具形狀特殊，厚薄不均勻，帶尖角和螺紋孔等：堵塞螺紋孔，填補尖角，包扎危險截面和薄壁處，采取分級淬火。  4．未經(jīng)中間退火面再次淬火：返修或翻新模具時，須進行退火或高溫回火。  5．淬火后未及時回火：及時回火。  6．回火不足：保證回火時間，合金鋼應按要求次數(shù)回火。  7．磨削操作不當：選擇正確的磨削工藝。  8．用電火花加工時，硬化層中存有高的拉伸應力和顯微裂紋：改進電火花加工工藝；進行去應力回火；用電解或腐蝕法或其它方法除去硬化層。 
（三）  變形  1．鋼中存在碳化物偏析與聚積：選擇合適的鍛造工藝。  2．大型鍛模選用了淬透性低的鋼種：正確選用合適的鍛造鋼種。  3．表面脫碳或機加工時未清除掉表面脫碳層：注意加熱保護，鹽浴脫氧。  4．淬火溫度過高，加熱時間不足：嚴格控制淬火工藝。  5．堿浴水分過少：嚴格控制堿浴水分。  6．在冷卻劑中的停留時間不足：增加停留時間。  7．回火溫度過高：選擇合適的回火溫度。
 

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